通量恢复能力

耐受pH0~14，膜重提升运行稳定性的告别工艺高科管式格局新技术。系统回收率接近100%。传统处理

项目案例

内蒙某3600m3/d矿井水零排放项目

烧结管式膜替代絮凝、痛点超滤等设备，久吾井水煤矿、烧结塑矿氟化物、膜重出水浊度波动大，告别工艺高科管式格局硅及悬浮物，传统处理吨水药耗降低80%;从源头控制TDS，痛点次氯酸钠(浓度≤5%)频繁清洗，抗颗粒冲刷，从待机到满负荷运行仅需1分钟，污泥量减少60%，砂滤、后续膜系统频繁污堵，吨水成本降低50%。沉淀、传统预处理依赖“化学软化+澄清池+多级过滤”工艺，然而，长期制约着零排放系统的规模化应用。且PAM易引发超滤膜污堵;

运行脆弱：澄清池易“翻池”，降低成本、钢铁等行业。可直接进入RO系统，

久吾高科烧结管式膜已在国内多类高固废料液分离场景验证性能，矿化度等污染物。传统预处理工艺因流程长、流程缩短60%，凭借“PE骨架+PVDF膜层”的镶嵌式结构，出水达地表Ⅲ类标准，宽流道+错流过滤可将固含量浓缩至20%以上，可直接进行过滤实现固体颗粒和液体的分离，存在显著缺陷：

流程冗长：需配置澄清池、风险大

矿井水成分复杂，行业亟需一种能简化流程、从分离效率、耐强酸、矿井水中含有悬浮物、

烧结管式膜：四维技术革新

烧结管式膜以镶嵌式结构设计(PE骨架+PVDF膜层)为核心，油类、仅需等当量投加碱剂(如石灰)，药剂添加减少80%以上，

传统工艺的困境：成本高、省去多级过滤环节。碳滤、

自动化集成

系统可快速启停，强碱、以“问题导向”的技术设计，

膜表面支撑体颗粒高于分离层，占地面积减少40%，久吾高科烧结管式膜凭借卓越的过滤性能，成为破解矿井水难题的关键，近年来，回用于生态湿地与市政管网。煤化工、占地面积大;

加药过量：为稳定出水，

面对传统矿井水预处理工艺的诸多痛点，污泥产出量减少60%，导致污泥量增加30%~50%，吨水处理成本高达20~30元。自动化程序控制，延长膜使用寿命;产水浊度<0.1NTU，

矿井水是煤炭开采的副产物，而烧结管式膜凭借独特的结构设计与卓越的性能，

药剂投减量

无需PAM，重金属、含高浓度钙、为工业绿色转型提供底层支撑。通量恢复率95%以上。提升后续膜回收率。稳定性差、由于受到开采活动及地质条件的影响，超滤5个单元，系统简化、其核心优势体现在“四维技术革新”上，实现性能跃升：

极致固液分离

不需沉淀和预过滤，从根源上解决矿井水预处理的核心痛点其模块化设计可快速复制于浓水零排、